Protokół Kontroli Szczelności Instalacji Chłodniczej 2025

Świat chłodnictwa jest znacznie bardziej złożony, niż mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka, a jego sercem, gwarantującym bezpieczeństwo i efektywność, jest protokół kontroli szczelności instalacji chłodniczej. To nie tylko suchy dokument, ale prawdziwa esencja dbałości o niezawodność, eliminująca ukryte "dziury" w systemie, które mogłyby prowadzić do katastrofy ekologicznej lub poważnych strat finansowych. W skrócie: protokół kontroli szczelności instalacji chłodniczej to udokumentowanie rygorystycznych testów zapewniających bezpieczeństwo i efektywność systemu chłodniczego, kluczowe dla ochrony środowiska i mienia.

• Kryteria i etapy przygotowania instalacji do próby szczelności
• Procedura ciśnieniowej próby szczelności: krok po kroku
• Ocena wyników próby szczelności i dokumentacja protokołu
• Obowiązki i odpowiedzialność członków komisji oraz przechowywanie protokołu
• Q&A

Kiedy mówimy o szczelności, nie mamy na myśli zwykłej kontroli wężyka od pralki. Mamy do czynienia z kompleksowymi systemami, często napełnionymi czynnikami chłodniczymi, które pod wpływem nawet najmniejszego ubytku mogą siać spustoszenie w atmosferze i kieszeniach właścicieli. To jest coś więcej niż tylko techniczny rytuał – to fundament stabilności i bezpieczeństwa, niezbędny w każdym projekcie od małej lodówki sklepowej po potężne chłodnie przemysłowe.

Niezwykle ważne jest, aby zrozumieć, że protokół ten to nie tylko "papierek". To świadectwo, że instalacja przeszła prawdziwy chrzest ogniowy – a właściwie ciśnienia. Wyobraź sobie, że w samochodzie hamulce nie byłyby testowane. Podobnie jest z instalacją chłodniczą – brak rygorystycznych testów szczelności to jak jazda bez hamulców, prędzej czy później coś pójdzie nie tak. A skoro już mówimy o testach i ich wynikach, przeanalizujmy, jak to wszystko wygląda w praktyce. Spójrzmy na zestawienie kluczowych elementów wpływających na przebieg i sukces każdej próby szczelności.

Powyższe dane dają nam wgląd w krytyczne aspekty próby szczelności, pokazując, że każdy detal ma znaczenie – od rodzaju medium testowego, poprzez ciśnienie, aż po temperaturę otoczenia. Nie jest to żadna filozofia, po prostu precyzja i trzymanie się norm. Wyobraź sobie kardiologa, który z dużą swobodą podchodzi do pomiaru ciśnienia pacjenta, a Ty stajesz się właścicielem serca. Podobnie jak kardiolog, technicy muszą podchodzić do tego zadania z najwyższą starannością, gdyż konsekwencje błędu mogą być naprawdę kosztowne. Każda niezgodność może zwiastować nadchodzące problemy, począwszy od kosztownych wycieków, a skończywszy na awariach całych systemów. A w przypadku instalacji chłodniczych awaria to nie tylko brak zimna – to często wielkie pieniądze. Dokładność w tych pomiarach jest jak mapa skarbów, która prowadzi do bezpieczeństwa i spokoju ducha.

Zobacz także: Do kiedy stosowano instalacje aluminiowe

Nie możemy zapominać, że rynek chłodniczy nie znosi stagnacji, jest jak pędzący pociąg. Ciągle pojawiają się nowe technologie, innowacyjne czynniki chłodnicze i bardziej wyrafinowane metody kontroli. Dlatego tak ważne jest, aby zarówno wykonawcy, jak i kontrolerzy, byli na bieżąco z najnowszymi wytycznymi i rozwiązaniami, co pozwala zapewnić, że protokoły kontroli szczelności instalacji chłodniczej nie staną się tylko zbiorem archaicznych przepisów, ale będą żywym i efektywnym narzędziem w walce o bezpieczne i wydajne środowisko pracy.

Kryteria i etapy przygotowania instalacji do próby szczelności

Przed przystąpieniem do jakiejkolwiek próby szczelności, należy zwrócić uwagę na przygotowanie instalacji, które często jest niedoceniane, a stanowi kamień węgielny sukcesu całej operacji. Proces ten, z pozoru nużący, jest fundamentem, na którym opiera się wiarygodność wyników. Ktoś kiedyś mądry powiedział: "Diabeł tkwi w szczegółach", i w przypadku przygotowania do próby szczelności instalacji chłodniczej to powiedzenie nabiera podwójnego znaczenia. Zapomniana zaślepka, niedokręcony zawór – i cała praca idzie na marne, a wraz z nią czas i pieniądze. To nie tylko kwestia technicznych wytycznych, ale przede wszystkim zdrowego rozsądku i rzetelności wykonawcy.

Zacznijmy od absolutnej podstawy: system musi być wolny od wszelkich zanieczyszczeń, zarówno tych widocznych, jak i mikroskopijnych. Chodzi o cząstki kurzu, resztki oleju, wilgoć – cokolwiek, co mogłoby wpłynąć na integralność połączeń lub fałszować wynik pomiaru. Proces osuszania instalacji jest kluczowy; często wykorzystuje się do tego pompę próżniową, osiągając ciśnienie rzędu 0.2 mbar (absolutnego), co gwarantuje usunięcie większości wilgoci. Wykonanie próżni, która pozwala usunąć wszystkie, nawet te najbardziej ulotne cząsteczki zanieczyszczeń, to podstawa.

Zobacz także: Instalacje zewnętrzne: Pozwolenie czy Zgłoszenie w 2025?

Kolejnym niezwykle ważnym krokiem jest sprawdzenie wszystkich połączeń, spawów, gwintów i flansz. Każde z nich musi być idealnie wykonane i dokręcone z odpowiednim momentem obrotowym. Do tego celu stosuje się specjalistyczne klucze dynamometryczne. W przypadku instalacji o większych rozmiarach, rzędy średnic powyżej 100 mm, precyzja ma szczególne znaczenie. Jeśli wyobrazisz sobie orkiestrę, gdzie każdy instrument musi być nastrojony do perfekcji, podobnie jest z połączeniami w systemie chłodniczym. Każde poluzowane połączenie to fałszywy dźwięk, który może zepsuć całą "symfonię" chłodzenia.

Pamiętać należy, że nie wszystkie części instalacji poddawane są tej samej próbie ciśnieniowej. W zależności od konstrukcji i zastosowania, różne sekcje mogą wymagać odrębnych testów lub mogą być tymczasowo izolowane. Zapewnia to elastyczność i pozwala na bardziej ukierunkowane testowanie, eliminując ryzyko uszkodzenia delikatniejszych komponentów, takich jak czujniki ciśnienia czy zawory rozprężne. Jeśli masz delikatne serce, nie chcesz biegać maratonu, prawda? Podobnie jest z elementami instalacji – muszą być testowane zgodnie ze swoją "kondycją".

Przygotowanie miejsca pracy również jest niebagatelne. Należy zapewnić odpowiednie warunki bezpieczeństwa, w tym dostęp do środków ochrony osobistej (okulary ochronne, rękawice, obuwie ochronne) oraz odpowiednią wentylację. Nigdy nie testujemy systemu z otwartymi zaworami bezpieczeństwa, a zawsze zabezpieczamy rurociągi, aby uniknąć przypadkowego otwarcia. Jakby nie było, ciśnienie rzędu kilkudziesięciu bar potrafi zrobić spore szkody, dlatego należy podchodzić do tego zadania z respektem. To nie jest gra w kalambury, to jest gra o bezpieczeństwo.

Ostatnim, lecz wcale nie mniej istotnym aspektem jest wybór medium testowego. Azot, z jego obojętnością chemiczną i brakiem wilgoci, jest jedynym słusznym wyborem. Stosowanie sprężonego powietrza jest błędem kardynalnym, wprowadzającym do systemu wilgoć, która może prowadzić do korozji i uszkodzeń w długiej perspektywie. Powietrze w chłodnictwie jest jak rdza w samochodzie – niewidoczne na początku, ale z czasem potrafi strawić całą konstrukcję. "Suchy azot, suchy system" – to mantra każdego szanującego się fachowca od chłodnictwa. Pamiętajmy, że na przykład standardowy butelka azotu technicznego o pojemności 50 litrów, naładowana do 200 bar, zawiera około 10 metrów sześciennych azotu. Jest to wystarczająca ilość do przeprowadzenia wielu prób w mniejszych i średnich instalacjach.

Procedura ciśnieniowej próby szczelności: krok po kroku

Rozpoczęcie ciśnieniowej próby szczelności instalacji chłodniczej to niczym start rakiety – każdy etap musi być przeprowadzony z zegarmistrzowską precyzją, by osiągnąć zamierzony cel: potwierdzenie integralności systemu. Ktoś, kto nie zna procedur, może sobie pomyśleć, że wystarczy podłączyć butlę i czekać – nic bardziej mylnego. To jak próba rozbrojenia bomby przez laika; konsekwencje mogą być tragiczne. To proces wymagający skupienia, wiedzy i bezkompromisowego przestrzegania wytycznych.

Pierwszym krokiem jest powołanie komisji składającej się z wykwalifikowanych specjalistów. Taka komisja gwarantuje przejrzystość i obiektywność całej procedury. Jej członkowie – to specjaliści, inżynierowie i technicy – są odpowiedzialni za nadzorowanie każdego etapu, począwszy od przygotowania systemu, przez samo testowanie, aż po finalne sporządzenie protokołu kontroli szczelności instalacji chłodniczej. To zespół ekspertów, którzy niczym Sherlock Holmes, będą szukali nawet najmniejszych poszlak. Ich zadaniem jest weryfikacja wszystkich punktów, a co najważniejsze – rzetelne wykonanie całej próby.

Następnie przystępujemy do wprowadzenia azotu do systemu. Ten krok jest kluczowy – azot musi być wprowadzany stopniowo, co zapobiega gwałtownym skokom ciśnienia, które mogłyby uszkodzić wrażliwe elementy. Ciśnienie wstępne, zazwyczaj na poziomie 2-3 bar, pozwala na pierwsze, wstępne sprawdzenie, często przy użyciu piany mydlanej do wykrywania większych nieszczelności. To jest ten moment, kiedy nikt nie chce zobaczyć "bąbelków radości". Wprowadzając azot do systemu, stosujemy regulator ciśnienia z manometrem, by kontrolować ten proces. Jeśli system ma pojemność 1000 litrów i jest napełniany do 20 bar, potrzeba około 20 000 litrów (20 m³) azotu.

Kiedy wstępne ciśnienie zostanie osiągnięte i wstępne oględziny potwierdzą brak dużych wycieków, następuje stopniowe zwiększanie ciśnienia do wartości nominalnej, czyli 1.1 raza ciśnienia projektowego lub minimum 10 bar, w zależności od zastosowania i przepisów. Warto podkreślić, że ten proces nie może być gwałtowny – wzrost ciśnienia o 0.5 bar na minutę jest rozsądnym tempem dla większych systemów. Gdy ciśnienie osiągnie wymaganą wartość, instalacja jest odcinana od źródła azotu i rozpoczyna się najważniejszy etap – oczekiwanie.

Okres stabilizacji to moment, w którym ciśnienie w systemie powinno się wyrównać, uwzględniając wpływ temperatury otoczenia. Następnie rozpoczyna się właściwa próba, która trwa zazwyczaj od 60 do 180 minut, w zależności od wielkości instalacji i wymogów normatywnych. Ważne jest monitorowanie temperatury otoczenia – jej wahania mogą wpłynąć na odczyty ciśnienia, fałszując wyniki. Mierzymy ją termometrem z dokładnością do 0.5 ℃. Jeżeli test jest wykonywany w warunkach zmieniającej się temperatury, należy użyć czujników temperatury w różnych punktach instalacji.

W tym czasie komisja dokładnie obserwuje manometry, szukając spadku ciśnienia, oraz wykorzystuje detektory nieszczelności, które są w stanie wykryć nawet najmniejsze ubytki. Elektroniczne detektory nieszczelności, które działają na zasadzie pomiaru przewodności gazu, mogą wykryć wycieki rzędu kilku gramów czynnika rocznie. Jeśli mamy do czynienia z naprawdę wymagającą instalacją, to nawet najbardziej wyrafinowane techniki, takie jak detektory halogenowe czy ultradźwiękowe, nie będą miały tutaj problemów. Ważne jest również sprawdzenie każdego połączenia, nie tylko manometrycznie, ale wizualnie lub z użyciem roztworów pianotwórczych.

Jeśli ciśnienie utrzymuje się w dopuszczalnym zakresie (spadek poniżej 0.5% na godzinę), próba zostaje uznana za pozytywną. W przeciwnym razie, cały proces musi zostać powtórzony po zlokalizowaniu i naprawie nieszczelności. Pamiętaj, każda instalacja, która straci choćby jeden gram czynnika, musi być naprawiona. Jest to niczym precyzyjna diagnoza u lekarza – jeśli coś jest nie tak, musisz wrócić na leczenie. Należy pamiętać, że pozytywny wynik to taki, w którym system utrzymuje ciśnienie testowe bez widocznych spadków przez cały okres trwania próby. W przypadku wykrycia nieszczelności, należy zlokalizować źródło problemu za pomocą odpowiednich narzędzi, na przykład pianki wykrywającej nieszczelności lub detektora gazu. Nieszczelność trzeba bezwzględnie usunąć i ponownie przeprowadzić próbę szczelności.

Ocena wyników próby szczelności i dokumentacja protokołu

Po zakończeniu procedury ciśnieniowej próby szczelności, następuje moment prawdy: ocena wyników. To kluczowy etap, który decyduje o dopuszczeniu instalacji do użytkowania. Jest to jak werdykt sądu – od niego zależy, czy instalacja dostanie zielone światło, czy zostanie odesłana do "poprawczaka". Nikt nie lubi być poddawany ocenie, ale w tym przypadku jest to konieczność, która gwarantuje bezpieczeństwo i sprawność działania systemu. Wszelkie odchylenia od normy to sygnał alarmowy, którego nie wolno ignorować, nawet jeśli są niewielkie, ponieważ z czasem mogą prowadzić do poważniejszych problemów.

Podstawowym kryterium oceny jest porównanie rzeczywistego spadku ciśnienia w instalacji z dopuszczalnym. Zgodnie z normami, spadek ciśnienia nie może przekraczać 0.5% wartości początkowej ciśnienia testowego w ciągu godziny. Jeśli po 180 minutach próby ciśnienie początkowe wynosiło 20 bar, a spadek wyniósł 0.1 bar, oznacza to, że spadek procentowy to 0.5%. W przypadku instalacji chłodniczych z dużą objętością, nawet minimalne zmiany temperatury otoczenia mogą wpłynąć na odczyty ciśnienia, co należy skorygować w obliczeniach. W tym celu stosuje się specjalne wzory uwzględniające współczynnik rozszerzalności termicznej gazu oraz objętość instalacji. Dlatego tak ważne jest, aby temperatura otoczenia była stabilna i notowana w protokole.

Kolejnym ważnym elementem jest wizualna inspekcja wszystkich połączeń oraz punktów potencjalnych nieszczelności. Mimo że manometry dostarczają obiektywnych danych, ludzkie oko i ucho są nadal niezastąpione w wykrywaniu subtelnych problemów. Roztwór pianotwórczy to sprawdzona, klasyczna metoda, która pozwala na zlokalizowanie nawet drobnych nieszczelności, widocznych jako bąbelki gazu. A co, jeśli zastosowaliśmy drogie detektory? Cóż, nadmiar ostrożności nigdy nie zaszkodził, a w chłodnictwie szczególnie. To jest niczym wykrywanie złota — masz złoto w ręku, ale sprawdzasz je, aby mieć pewność.

Pozytywny wynik próby jest jak pieczęć jakości, świadcząca o integralności systemu i jego gotowości do działania. Jest to również zielone światło dla kolejnych etapów uruchomienia, takich jak napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym. Jeżeli jednak wyniki są negatywne, cała praca nie idzie na marne. Wynik negatywny to cenne wskazanie, że należy powrócić do etapu lokalizowania i usuwania nieszczelności. To jest jak wskazówka, że coś jest nie tak i należy to naprawić. Wycieki często mają swoje ulubione miejsca – złącza kielichowe, zawory, spawy – to tam trzeba szukać z lupą w ręku. Takie miejsca mogą mieć luzy rzędu setnych milimetra.

Najważniejszym elementem całego procesu jest dokumentacja – protokół ciśnieniowej próby szczelności instalacji chłodniczej. To nie tylko formalność, ale prawnie wiążący dokument, który potwierdza przeprowadzenie próby zgodnie z obowiązującymi normami. Protokół powinien zawierać wszystkie kluczowe informacje: dane identyfikacyjne instalacji, datę i czas próby, dane członków komisji, typ medium testowego (azot), wartość ciśnienia testowego, rzeczywisty spadek ciśnienia oraz końcowy wynik próby. Na przykład, protokół powinien zawierać unikalny numer identyfikacyjny, np. "PSCH/2024/001". Wszystkie te dane muszą być precyzyjne i jednoznaczne. Brakuje precyzji w danych? To jak kupowanie samochodu bez dokumentów – nikt nie wie, co kupuje.

Protokół, oprócz danych technicznych, powinien zawierać również podpisy wszystkich członków komisji, co potwierdza ich obecność i zgodę na zawarte w nim informacje. Oryginał protokołu przechowywany jest zazwyczaj przez właściciela lub zarządcę instalacji, a kopie trafiają do wykonawcy oraz ewentualnych organów nadzoru. Dbałość o kompletną i czytelną dokumentację to nie tylko obowiązek, ale również zabezpieczenie na wypadek przyszłych kontroli, audytów czy sporów prawnych. W ten sposób protokół kontroli szczelności instalacji chłodniczej staje się swoistym świadectwem dojrzałości, dającym pewność, że instalacja jest gotowa do efektywnego i bezpiecznego działania. Jest to jak świadectwo ukończenia szkoły, które daje pewność, że możesz zacząć kolejny etap w życiu. Jest to również dowód, że instalacja została rzetelnie przetestowana i jest bezpieczna dla środowiska oraz użytkowników. Co więcej, protokół może służyć jako podstawa do wystawienia "certyfikatu szczelności", co jest praktykowane w niektórych krajach jako dodatkowe potwierdzenie zgodności.

Obowiązki i odpowiedzialność członków komisji oraz przechowywanie protokołu

Niech nikt nie ma wątpliwości – role i odpowiedzialności członków komisji, a także sposób przechowywania protokołu kontroli szczelności instalacji chłodniczej, są niczym fundamenty katedry. Jeśli się je zaniedba, cała konstrukcja może się zawalić, a skutki mogą być bardzo bolesne, zarówno finansowo, jak i reputacyjnie. Każdy element tego systemu jest krytyczny, a jego ignorowanie jest jak zaproszenie do katastrofy, i tutaj żarty się kończą. To poważna sprawa, wymagająca profesjonalizmu i pełnego zaangażowania od każdej osoby. W przeciwnym razie, cały wysiłek włożony w procedury testowe staje się bezwartościowy. Przecież to ludzie podpisują się pod dokumentem, a nie roboty, więc ich odpowiedzialność jest konkretna.

Każdy członek komisji, zanim przystąpi do pracy, musi być w pełni świadomy swojej roli i odpowiedzialności. To nie jest grupa "randomowych" ludzi; to zespół wykwalifikowanych profesjonalistów, którzy biorą na siebie ciężar upewnienia się, że system chłodniczy jest bezpieczny i szczelny. Przede wszystkim, każdy z nich jest zobowiązany do przestrzegania wszystkich obowiązujących norm i przepisów prawnych. Ich działania muszą być transparentne, a decyzje podejmowane w oparciu o rzetelne dane. Przewodniczący komisji zazwyczaj odpowiada za formalne otwarcie i zamknięcie próby, natomiast inni członkowie odpowiadają za monitoring, odczyty i sporządzanie adnotacji. Jeżeli w skład komisji wchodzi trzech inżynierów, ich wspólne decyzje są niepodważalne, chyba że zostaną poparte dowodami. Warto dodać, że w przypadku stwierdzenia nieprawidłowości, odpowiedzialność ta nie ustaje, lecz wzrasta. Ich rola nie kończy się na zwykłym "zobaczyłem". Ich zadaniem jest weryfikacja wszystkich elementów.

Kluczowe obowiązki obejmują nie tylko sam nadzór nad procedurą próby szczelności, ale także szczegółowe sporządzenie raportu z każdego etapu. Mierzenie ciśnienia, odczytywanie temperatur, wizualne oględziny i korzystanie z detektorów nieszczelności – każda z tych czynności musi być udokumentowana. Prawidłowe i szczegółowe wpisy w protokole ciśnieniowej próby szczelności instalacji chłodniczej są niezbędne do potwierdzenia rzetelności całego procesu. Wartość tych danych jest nieoceniona w przypadku późniejszych audytów lub ewentualnych sporów. Jest to dowód na to, że ich praca jest jak precyzyjne odzwierciedlenie rzeczywistości. Ważne jest, aby wszystkie notatki były czytelne i zgodne ze stanem faktycznym, bez miejsca na domysły. Jeśli mamy do czynienia z dużą instalacją chłodniczą, która liczy sobie kilkadziesiąt metrów rur i mnóstwo połączeń, należy dokumentować, która sekcja instalacji była testowana i jakie wartości ciśnienia i temperatury były odnotowane.

Odpowiedzialność członków komisji jest również odpowiedzialnością prawną. W przypadku niedbalstwa, fałszowania danych lub nieprzestrzegania norm, mogą ponieść poważne konsekwencje. To nie jest kwestia luźnego podejścia, a przestrzegania procedur, która to jest niczym kodeks honorowy każdego fachowca. W wielu krajach, np. w Niemczech czy Polsce, przepisy jasno określają konsekwencje dla osób odpowiedzialnych za wadliwie przeprowadzone próby szczelności, które mogą skutkować nie tylko karami finansowymi, ale i utratą uprawnień. Jeżeli ktoś zignoruje nieszczelność w rurociągu, która później spowoduje wyciek czynnika chłodniczego do środowiska, może to skutkować gigantycznymi karami finansowymi, sięgającymi setek tysięcy, a nawet milionów złotych. Dlatego tak ważne jest, aby nikt nie podpisywał się pod protokołem, którego nie sprawdził sumiennie.

Jeśli chodzi o przechowywanie protokołu, zalecenie minimalnego okresu 5 lat to absolutne minimum, a w przypadku niektórych instalacji o wysokiej szkodliwości dla środowiska (np. zawierających fluorowane gazy cieplarniane o wysokim GWP), ten okres może być znacznie dłuższy – nawet do 10-15 lat, zgodnie z przepisami. Przechowywanie protokołu powinno odbywać się w bezpiecznym miejscu, zabezpieczonym przed uszkodzeniem, pożarem, wilgocią czy utratą danych. Można korzystać z cyfrowych baz danych, pod warunkiem, że są odpowiednio zabezpieczone i regularnie tworzone są ich kopie zapasowe. Takie dane powinny być dostępne "na wyciągnięcie ręki" w przypadku kontroli lub audytu. Jest to swoista "historia choroby" instalacji. A to naprawdę ważne – bo jeśli zdarzy się wypadek, każdy szuka, kto za to odpowiada.

Nie można również zapominać o tym, że protokół kontroli szczelności instalacji chłodniczej jest dokumentem dynamicznym – w razie napraw, modyfikacji lub kolejnych prób szczelności, należy go aktualizować lub sporządzać nowe wersje. Takie podejście gwarantuje pełną transparentność i odzwierciedla faktyczny stan instalacji w danym momencie. Odpowiednie zarządzanie dokumentacją to klucz do długoterminowego i bezpiecznego funkcjonowania systemu chłodniczego, a ignorowanie tych zasad jest po prostu proszeniem się o kłopoty. Taka rzetelność to nie "widzimisię", ale wymóg prawny i etyczny. Jeśli ktoś podpisuje się pod dokumentem bez weryfikacji, jest to podobne do podpisania czeku in blanco.

Q&A

Pytania i odpowiedzi dotyczące protokołu kontroli szczelności instalacji chłodniczej.

Jakie są główne cele protokołu kontroli szczelności instalacji chłodniczej?

Główne cele to zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania, ochrona środowiska przed wyciekami czynników chłodniczych oraz zagwarantowanie efektywnej i niezawodnej pracy instalacji chłodniczej.

Dlaczego azot jest preferowanym medium do próby szczelności, a powietrze nie?

Azot jest preferowany, ponieważ jest obojętny chemicznie, suchy i nie wprowadza wilgoci do systemu, co mogłoby prowadzić do korozji i uszkodzeń. Powietrze natomiast zawiera wilgoć, która jest szkodliwa dla systemów chłodniczych.

Jaki jest dopuszczalny spadek ciśnienia podczas ciśnieniowej próby szczelności?

Dopuszczalny spadek ciśnienia wynosi maksymalnie 0.5% wartości początkowej ciśnienia testowego w ciągu godziny. Wynik próby powinien być pozytywny, co oznacza, że ciśnienie utrzymuje się w tych granicach przez cały czas trwania testu.

Jak długo należy przechowywać protokół kontroli szczelności instalacji chłodniczej?

Zaleca się przechowywanie protokołu przez okres nie krótszy niż 5 lat, jednak w przypadku instalacji zawierających fluorowane gazy cieplarniane lub zgodnie z lokalnymi przepisami, okres ten może być dłuższy, np. 10-15 lat.

Kto ponosi odpowiedzialność za wyniki próby szczelności i za protokół?

Odpowiedzialność ponoszą członkowie komisji powołanej do przeprowadzenia próby, w tym przewodniczący i technicy, którzy podpisują protokół, potwierdzając jego zgodność ze stanem faktycznym. Odpowiedzialność jest zarówno techniczna, jak i prawna.